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数控车床加工在选择定位基准应注意几点

数控车床加工在选择定位基准应注意几点

1)尽量使定位基准与设计基准重合。选择设计基准作为定位基准,不仅可以避免基准不重合误差,提高零件的加工精度,而且还可以减少尺寸链的计算,给编程带来方便。

2)保证在一次装夹中加工完成尽可能多的内容。要做到一次装夹加工出尽可能多的表面,就需认真选择定位基准和定位方式。例如,加工箱体类零件时,最好采用一面两孔的定位方案,以便刀具能方便地对其他表面进行加工。若零件上没有合适的孔,则可增设工艺孔或工艺凸台。如图6-10a所示,在加工中心上加工电动机端盖时,需要一次装夹完成所有加工端面及孔,但表面上无合适的定位基准,因此,可在设计毛坯时增加的三个工艺凸台,以便作为定位基准。

3)必须多次装夹时应尽可能做到基准统一。第一次装夹加工¢80K6、¢90K6、¢80K7孔及其端面,第二次装夹加工¢140H7、¢95H7孔。为保证图样上所要求的相互位置精度,就需要用同一个定位基准。根据零件结构及技术要求,可选择A面及A面上的2X¢16H6孔作为一面两孔的定位基准,这样可以减小因定位基准转换而引起的定位误差。

4)批量生产时的定位基准与对刀基准重合。建立工件坐标系使对刀基准与零件的定位基准重合,这样可直接按定位基准对刀,同时减小了对刀误差。零件在加工¢80H7mm孔及4X¢25H7mm孔时,4X¢25H7mm孔是以¢80H7mm孔为基准的,编程原点应选在¢80H7mm孔中心上,定位控制为A、B两面。这种加工方案中虽然定位基准与编程原点不重合,但能够保证各项精度的控制。反之,如果将编程原点也选在A、B面上(即P点),则编程计算会很繁琐,还可能存在着尺寸链计算误差。